地面起砂起灰，可使用歐進地坪滲透劑。

于艷芝 李 偉

摘 要：路面、地面、樓面等混凝土工程要求其平整、美觀、耐磨，而且不起灰、不跑砂。但實際上許多地面工程常會出現(xiàn)表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等現(xiàn)象。雖然混凝土表面的“起粉”、“起皮”或“露砂”并不影響其抗壓強度等級，但會影響混凝土路面、地坪或樓面的美觀性、耐磨性、抗?jié)B性等。引起用戶投訴，施工單位和水泥企業(yè)互相扯皮 ，對工程交付有較大影響。
關鍵詞：混凝土路面；起粉；起砂；原因

西安某駕駛培訓學?；炷谅访婀こ?，采用的是C20混凝土，在前期的施工中采用的是參有11%的二級粉煤灰，后期使用的是純水泥混凝土，水泥使用的同是陜西某品牌的同標號水泥，竣工使用后發(fā)現(xiàn)，未摻粉煤灰的混凝土路面沒有“起粉”現(xiàn)象，摻粉煤灰的混凝土路面一段出現(xiàn)了“起粉”和“露砂”現(xiàn)象，一段沒有出現(xiàn)了“起粉”和“露砂”現(xiàn)象。經(jīng)工程質檢部門抽芯檢測結果表明，所有混凝土的抗壓、抗折強度均達到了設計要求。但是，最終這家商混站還是賠付了這家駕校8萬元。一個只有12萬元的小工程，不能不說這是個慘痛的教訓。
在上例中，起砂最嚴重的就是剎車彎道的路面，混凝土澆筑過程中，石子下沉，表面只剩下水泥和沙子。故表面不耐磨，容易起砂、起皮。　
路面、地面、樓面等混凝土工程要求其平整、美觀、耐磨，而且不起灰、不跑砂。但實際上許多地面工程常會出現(xiàn)表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等現(xiàn)象。雖然混凝土表面的“起粉”、“起皮”或“露砂”并不影響其抗壓強度等級，但會影響混凝土路面、地坪或樓面的美觀性、耐磨性、抗?jié)B性等。引起用戶投訴，施工單位和水泥企業(yè)互相扯皮 ，對工程交付有較大影響。
導致砼面層起粉、砂，各方面原因都有可能：
a.如果整條路面都有發(fā)生，那首先排除過振；b.養(yǎng)護方式是否妥當，是否存在未凝固就灑水養(yǎng)護？有沒有覆蓋？沒覆蓋有沒有下雨？下雨有沒有撒水泥粉；c.收光是不是過早了？
上面都是施工存在的問題，還有配合比的問題：
⑴.水灰比是不是過大？設計沒問題，還要看看施工時是不是存在問題，很多圖方便將混凝土坍落度盡量放大，最好是自動攤平，甚至擅自加水放大坍落度，結果造成混凝土表面大量泌水；表面水分過多，混凝土面層抹壓修光時間延長，甚至有可能超過水泥的終凝時間，造成施工地面質量無法保證，混凝土中的水除了與水泥發(fā)生水化作用外，是為了滿足混凝土施工的要求；水灰比越大，水泥凝結硬化的時間越長，自由水越多，水與水泥分離的時間越長，混凝土越容易泌水；泌水越嚴重，表層混凝土的水灰比越大。造成路面大面積起砂。
⑵.摻和料摻量？太大可能引起起灰；集料含泥量過大？
砂過細或過粗？水泥特性？外加劑？必須全部了解下，設計沒問題就看施工，這些都有影響，可能存在著相互的關系，比如砂太粗粗顆粒越多，混凝土越易泌水，太細也是一樣。追究其“起粉”、“起皮”或“露砂”的原因呢，供應商和施工方各執(zhí)一詞：
供應商則認為：混凝土表面“起粉”主要是施工后養(yǎng)護不當或施工過程振搗過度造成的，與混凝土摻加材料本身或水泥等是否摻有粉煤灰無關。
施工部門認為：拌制混凝土時摻入的粉煤灰或水泥廠家磨制水泥時摻入的混合材等水硬性較差的材料是導致路面“起粉”的主要原因，認為這部分材料密度較小，易富集于新拌混凝土表面，從而導致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”、“起皮”和 “起砂”。
為探究原因，某研究單位對混凝土路面起粉層、未起粉的不摻粉煤灰的混凝土路面面層和不摻粉煤灰的混凝土路面基層灰漿進行了現(xiàn)場取樣，即：
試樣A:不摻粉煤灰的混凝土路面表層灰漿；
試樣B:摻粉煤灰的混凝土路面表層起粉層灰漿；
試樣C:不摻粉煤灰的混凝土路面基層灰漿。
對上述樣品的化學結合水和酸不溶物中的SiO2、AL2O3含量進行了檢測。
大家都知道，粉煤灰及粘土質物質的主要化學成分是SiO2與AL2O3，砂的主要化學成分是SiO2，。樣品的酸不溶物的SiO2和AL2O3的分析結果表明，試樣A與試樣B的AL2O3含量相近，且小于試樣C。這說明摻粉煤灰的混凝土路面表層起粉層灰漿中沒有大量的粉煤灰，即混凝土路面表層起粉層灰漿中沒有粉煤灰聚集現(xiàn)象?？梢姟捌鸱邸敝饕虿皇欠勖夯以诨炷帘砻娓患?。
根據(jù)水泥的水化程度與化學結合水含量的關系，測定樣品中化學結合水與CaO的含量，對比單位CaO所帶有的化學結合水的多少，即可比較相對水化程度的高低。
從化學結合水含量檢驗結果看，試樣A、B的水化程度均高于試樣C，即兩面層樣品的水化程度均高于基層樣品。其中摻粉煤灰的混凝土路面表層起粉層灰漿——試樣B的單位CaO帶有的化學結合水高達0.73，是純水泥路面基層混凝土樣品C的2.49倍，比不“起粉”的純水泥路面表層樣品A高出56.53%。這說明混凝土表層水泥顆粒的水化程度比混凝土內部的顆粒的水化程度要大，其中以摻粉煤灰的混凝土路面表層起粉層灰漿為最大。
試驗分析結論: 從試樣的SiO2、AL2O3和化學結合水含量檢測結果表明,“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集?！捌鸱邸敝饕蚴窃谑┕み^程中混凝土泌水，造成表層水灰比過大，水泥水化較充分所致。雖然水泥具有較高的水化程度和較大的水化空間，但水化產(chǎn)物搭接松散、強度較低才是表面“起粉”的真正原因。
通過對以上混凝土路面、地面“起粉”、“起砂”的原因分析不難看出，泌水引起的路面、地面起粉、起砂不影響混凝土的力學強度。混凝土路面、地面起灰、起砂的原因不是粉煤灰等在混凝土表面富集，“起粉”主要原因是在施工過程中混凝土泌水等各種因素，造成表層水灰比過大，雖水泥水化較充分，但表層結構疏松，強度太低或沒有強度所致。
導致混凝土表層結構疏松、強度偏低的原因也可能是混凝土養(yǎng)護不當，施工早期水分散失過快， 形成大量的水孔，表層的水泥得不到足夠的水分進行水化。
屬于上述兩種“起粉”原因的何種原因可通過檢驗混凝土表層中水泥的水化程度來判別，即表層水泥水化程度較高主要是由于泌水所致，表層水泥水化程度較低，則主要是施工養(yǎng)護不當所致。
要避免混凝土表面出現(xiàn)“起粉”，應注意以下幾點：
a.要使混凝土有足夠的強度等級，特別是面層混凝土要有足夠的強度。
b.保證新拌混凝土有合理的水灰比，特別是表面層的混凝土的水灰比，應避免各種加大混凝土面層水灰比的操作方法。
c.新拌混凝土本身要具有較好的保水性，防止嚴重的泌水導致混凝土表層水灰比過大。混凝土路面、地面施工中要從配合比及組成材料的選擇出發(fā)，要注意控制水灰比不宜過大、外加劑不要過摻，以及凝結時間要適宜。水泥的凝結時間不宜過長，比表面積不宜過?。簧?、石集料要符合國家質量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的顆粒含量，不宜使用細砂。
d.施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的離析與泌水。
e.注意及時養(yǎng)護，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大，又要防止混凝土中的水分在表層建立起強度之前散失。尤其是摻有 粉煤灰或礦渣的混凝土，養(yǎng)護時間不少于l4天一旦發(fā)生了路面起砂起灰的現(xiàn)象，也不是不可補救的，補救的措施為：
a.將起砂的那些掃干凈；b.灑水；c.刷水泥漿；e.收光、保養(yǎng)。
在國外，大興土木的時代已經(jīng)結束，而非常注重對混凝土建筑物的維護。相比之下，國內則偏重施工時對混凝土的質量控制，往往忽視了對已有混凝土的維護和修復，認為混凝土一旦成型，結構不易改變，或者認為混凝土結構在使用期可以一勞永逸。實踐證明，隨著自然環(huán)境的改變和使用環(huán)境的改變，對混凝土損害加劇。因此，對其維護和修復才能保證其正常使用壽命，甚至超壽命使用。
[參考文獻]
[1]林傳英.混凝土路面起粉起砂的原因分析與控制措施.
[2]王福川.土木工程材料,中國建材工業(yè)出版社,2001-3.